我國傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值高達12.1兆元，就業(yè)人口亦達195萬人，約占製造業(yè)七成比重，規(guī)模又以中小企業(yè)居多，傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)與科技產(chǎn)業(yè)雖然沒有明確規(guī)定，一般係指金屬機械、民生工業(yè)及化學(xué)工業(yè)，金屬加工製造包含：基本金屬、金屬製品、機械設(shè)備、汽車及其零件、其他運輸工具，民生工業(yè)製造包含：皮革、毛皮及其製品、紙漿、紙及紙製品、印刷及資料儲存媒體、石油及煤製品、化學(xué)材料、化學(xué)製品、藥品、橡膠製品、塑膠製品，民生工業(yè)製造包含： 食品、飲料及菸草、紡織業(yè)、成衣及服飾品、木竹製品、非金屬礦物製品、家具及裝設(shè)品、其他製造業(yè)，面對工業(yè)4.0已經(jīng)從觀念面轉(zhuǎn)向?qū)嵱妹?，臺灣傳產(chǎn)業(yè)是否能延續(xù)多年來的優(yōu)勢繼續(xù)為經(jīng)濟貢獻，其中主要原因不在于技術(shù)或資金，而是在于經(jīng)營者是否能帶領(lǐng)既有團隊，對企業(yè)未來發(fā)展重新定位，也就是要讓大家愿意面對新的競爭模式換腦袋，還有資深創(chuàng)業(yè)團隊接班問題，對臺灣企業(yè)是考驗也是升級轉(zhuǎn)型大好機會，如何喚起經(jīng)營者啟動變革成為關(guān)鍵。

　　在工業(yè)4.0發(fā)展沖擊下，無論國內(nèi)外都很難置身事外，日本有家原來以生產(chǎn)紡織機零組件之鑄造廠商WM，從事紡織績達60年，但隨著紡織業(yè)外移至開發(fā)中國家后，紡織設(shè)備開發(fā)生產(chǎn)技術(shù)也隨著產(chǎn)業(yè)外移，許多廠商因成本及海外銷售服務(wù)喪失優(yōu)勢紛紛倒閉，但WM發(fā)掘紡織業(yè)外移事實已無法避免后，經(jīng)營者與團隊以坦然態(tài)度面對殘酷事實，共同思考如何把鑄造核心技術(shù)運用到其他產(chǎn)品，經(jīng)過盤點分析后決定將技術(shù)再精緻化，重新定位鎖定F1賽車鋼圈生產(chǎn)，收集歷年來F1賽車奪冠條件，輪胎鋼圈必須零缺點的相關(guān)規(guī)格要求，重新制定生產(chǎn)品質(zhì)管理流程，把預(yù)防異常因子納入設(shè)計與生產(chǎn)所有環(huán)節(jié)，每道加工程序都確保零缺點，且將零缺點理想操作之相關(guān)設(shè)備與操作方法都列入SOP，生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)任何瑕疵透過跨部門參予，務(wù)必找出異常真因并做好預(yù)防措施再繼續(xù)生產(chǎn)，把全面品管TQM（Total Quality Management）精神發(fā)揮淋漓盡致。

　　后來德國鋁圈大廠BBS來到亞洲尋找協(xié)力廠，找上WM成立合資公司，讓他們成為BBS旗下專業(yè)代工廠，公司陸續(xù)通過ISO9000、ISO14001、TS16949等國際認證，取得進入汽車市場的門票；BBS的鋁圈，在汽車界是最高檔的配備，目前一般傳統(tǒng)的鑄造鋁圈，在臺灣一顆約幾千元不等，等級更高的鍛造鋁圈則要價新臺幣上萬元，但BBS的價位至少從新臺幣3萬元起跳，更是車迷心中的夢幻產(chǎn)品；WM從1992年開始，打進品質(zhì)要求最高的賽車界，在F1賽車鋁圈口碑一傳千里，參加F1賽事的11家車隊里，便有5家是使用WM的產(chǎn)品。

　　臺灣有一家早期從事文具五金加工廠，憑著累積60多年的模具開發(fā)技術(shù)，隨著文具產(chǎn)品的需求改變，精密度不斷增加公司技術(shù)也持續(xù)精進，更投入大量資源致力于新產(chǎn)品開發(fā)，自創(chuàng)品牌及承接ODM（Original Design Manufacture）業(yè)務(wù)，讓傳統(tǒng)文具產(chǎn)品不斷創(chuàng)新機能、效能與價值；更針對原有的模具技術(shù)鉆研精進，到可以生產(chǎn)精密度達到1條10µm（約為頭髮直徑1/10）產(chǎn)品（相對模具精度要提升2級），核心業(yè)務(wù)轉(zhuǎn)為半導(dǎo)體導(dǎo)線架及汽車電池導(dǎo)線架，產(chǎn)品包含高功率導(dǎo)線架、LED導(dǎo)線架、IC半導(dǎo)體導(dǎo)線架、VCM金屬彈片等，VCM金屬彈片，應(yīng)用主要集中在電動汽機車、家電及通訊等領(lǐng)域。

　　該公司不僅致力于技術(shù)上精進突破，更重要的是團隊思維的革新，衡量市場發(fā)展趨勢與公司核心技術(shù)，重新定位目標市場致力于新產(chǎn)品生產(chǎn)模式改善，為讓新產(chǎn)品能夠獲得設(shè)計精度要求，導(dǎo)入設(shè)備運行監(jiān)控系統(tǒng)，針對產(chǎn)品生產(chǎn)關(guān)鍵精密度因子進行全程監(jiān)控，生產(chǎn)及進行自動尺寸量測，透過傳感器上船到SPC模組，確認尺寸是否合乎規(guī)格要求，并顯示尺寸變動趨勢在未偏差前就可以掌握，針對模具除自動計算使用時間外，連結(jié)到產(chǎn)品生產(chǎn)檢測預(yù)知模具損耗程度，在模具尚未產(chǎn)生異常就規(guī)劃維修保養(yǎng)，沖壓之相關(guān)設(shè)備業(yè)裝置了自動計數(shù)、電流、溫度...等參數(shù)相關(guān)感知器，觀念從以往善后進階到異常預(yù)知的事先排除的管理，免除人工記錄后再登打入電腦產(chǎn)生工時與錯誤，工程人員有了充足及時量測資訊輔助，大大降低釐清異常要因繁雜工作，把精神集中在技術(shù)精進與突破；管理者也可以透過自動收集的資訊，統(tǒng)計分析作為工單生產(chǎn)排程規(guī)劃依據(jù)，傳產(chǎn)業(yè)導(dǎo)入智慧製造基礎(chǔ)圖如下。

　　傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)以往憑藉決心接單，勤奮鉆研技術(shù)奠定了生存的基礎(chǔ)，隨著規(guī)模擴大開始關(guān)注經(jīng)營管理，導(dǎo)入資訊系統(tǒng)對資源運用進行分析管控，近年來隨著消費者需求多元化，市場競爭白熱化除產(chǎn)品品質(zhì)成為必要條件，如何配合市場變化訂單交期縮短已經(jīng)成為常態(tài)，如果還是用傳統(tǒng)思維模式依生產(chǎn)資源服務(wù)客戶，將會快速的喪失競爭力，運用各種傳感器及成熟的IOT技術(shù)，將生產(chǎn)動態(tài)實績自動及時收集彙總分析，有效的運用在資源分配與管理上，讓訂單交期可以即時動態(tài)掌握，進而可以有效的協(xié)調(diào)內(nèi)外部資源，提升服務(wù)能量滿足客戶需求，已成為傳產(chǎn)業(yè)導(dǎo)入智慧製造最經(jīng)濟實惠的模式。

 

參考文獻：

• 蘋果日報網(wǎng)路報導(dǎo)
• 數(shù)位時代網(wǎng)站 高宜凡報導(dǎo)
• 專家觀點網(wǎng)站 菜紀眉撰稿
• Google網(wǎng)站報導(dǎo)
• 經(jīng)濟部技術(shù)處 發(fā)布之新聞稿