前言—臺(tái)灣生產(chǎn)力4.0發(fā)展之簡(jiǎn)介
　　2015年6月4日由行政院生產(chǎn)力4.0科技發(fā)展策略會(huì)議整體說(shuō)明簡(jiǎn)報(bào)提出，繼美國(guó)2011年推出先進(jìn)製造計(jì)畫「AMP計(jì)畫」，藉此重新取得國(guó)際製造競(jìng)爭(zhēng)力領(lǐng)先地位；德國(guó)2012年政府推進(jìn)工業(yè)4.0之『高科技戰(zhàn)略』(High-Tech Strategy)，藉此想讓德國(guó)在解決世界面臨之諸多課題時(shí)擁有主導(dǎo)權(quán)，提出工廠會(huì)解決全球問(wèn)題之理念，帶動(dòng)起第四次工業(yè)革命；日本2013年提出「日本產(chǎn)業(yè)重振計(jì)畫」，透過(guò)設(shè)備和研發(fā)之促投來(lái)重振製造業(yè)；韓國(guó)2014年提出「製造業(yè)創(chuàng)新3.0策略」，協(xié)助中小型製造業(yè)建立智慧化與最佳化生產(chǎn)程序及中國(guó)大陸2015年頒布「中國(guó)製造2025」，支持發(fā)展高端製造設(shè)備，促進(jìn)製造業(yè)資訊化，以因應(yīng)在全球生產(chǎn)製造朝資訊化、智慧化發(fā)展下，將量化生產(chǎn)進(jìn)化為多元訂製式量產(chǎn)服務(wù)模式，產(chǎn)業(yè)供應(yīng)鏈加速垂直與水平數(shù)位化是競(jìng)爭(zhēng)關(guān)鍵，強(qiáng)調(diào)能快速反應(yīng)或預(yù)測(cè)市場(chǎng)需求，才是贏家。
　　臺(tái)灣自1982年，人均產(chǎn)值約118萬(wàn)元，政府成立自動(dòng)化服務(wù)團(tuán)，致力于推動(dòng)生產(chǎn)自動(dòng)化，帶動(dòng)工業(yè)之發(fā)展，為臺(tái)灣生產(chǎn)力1.0之資本密集產(chǎn)業(yè)階段；于1991年期間，當(dāng)時(shí)人均產(chǎn)值約188萬(wàn)元，政府致力于推動(dòng)產(chǎn)業(yè)自動(dòng)化，帶動(dòng)臺(tái)灣製造業(yè)、商業(yè)、農(nóng)業(yè)及營(yíng)建業(yè)等發(fā)展，為臺(tái)灣生產(chǎn)力2.0技術(shù)密集產(chǎn)業(yè)階段；于2001年期間，當(dāng)時(shí)人均產(chǎn)值約284萬(wàn)元，政府除持續(xù)致力于推動(dòng)產(chǎn)業(yè)自動(dòng)化，更推出產(chǎn)業(yè)電子化，全面帶動(dòng)臺(tái)灣發(fā)展自動(dòng)化科技及企業(yè)e化等發(fā)展，為臺(tái)灣生產(chǎn)力3.0創(chuàng)新密集產(chǎn)業(yè)階段；于2011年期間，當(dāng)時(shí)人均產(chǎn)值約497萬(wàn)元，雖然臺(tái)灣具備擁有人力素質(zhì)高、創(chuàng)新能力佳、ICT發(fā)展成熟、效率化管理及彈性靈活生產(chǎn)等優(yōu)勢(shì)，然而，面對(duì)全世界新一波之工業(yè)革命，加上物聯(lián)網(wǎng)、云端科技及行動(dòng)網(wǎng)路等發(fā)展，致府提出智慧自動(dòng)化，以訊號(hào)感測(cè)、資訊處理、智慧決策及行動(dòng)控制等，致力于人均產(chǎn)值倍增，特于本(2015)年啟動(dòng)了臺(tái)灣生產(chǎn)力4.0智慧密集產(chǎn)業(yè)階段。
　　為此，筆者上一期以探討企業(yè)如何應(yīng)用精益生產(chǎn)及自動(dòng)化之技術(shù)，在工業(yè)4.0之洪流中，參與協(xié)助政府之生產(chǎn)力4.0理念發(fā)表建議，本文期望夠具體提出以精益管理為核心邁向臺(tái)灣生產(chǎn)力4.0之觀點(diǎn)，持續(xù)為臺(tái)灣企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)及提高競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)，提出以下相關(guān)議題之探討。

以精益管理為核心邁向臺(tái)灣生產(chǎn)力4.0課題探討
　　筆者于前文提出精益生產(chǎn)主要目的為喚醒過(guò)去以大量化生產(chǎn)之企業(yè)，提出一套因應(yīng)多樣少量化之製造業(yè)生產(chǎn)方式，重點(diǎn)在于突破過(guò)去傳統(tǒng)思維之大量生產(chǎn)，讓革新成為以顧客需求為導(dǎo)向之小批量生產(chǎn)方式，藉此能讓製造業(yè)由上到下每天忙于處理不完的生產(chǎn)管理問(wèn)題變?yōu)槌晒D(zhuǎn)型升級(jí)之精益管理企業(yè)；以下特別提出在精益革命一書中日本一家生產(chǎn)冷卻器及氣鍋製造showa工廠，以3階段之精益變革程序，讓我們可以清楚了解生產(chǎn)力倍增及推動(dòng)精益管理成為企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)及面臨危機(jī)之核心所在。
　　第一階段，面臨百年老店危機(jī)：曾進(jìn)行許多改革活動(dòng)，但是仍然無(wú)效，開始上路掙扎實(shí)施小批量生產(chǎn)但卻受到員工抗議，最后真正獲得改善效益并且獲得廠長(zhǎng)的信任與支持，落實(shí)精益系統(tǒng)思考之價(jià)值、價(jià)值溪流及暢流部份，因而推動(dòng)全公司精簡(jiǎn)活動(dòng)。

　　第二階段雖經(jīng)改善仍不見業(yè)務(wù)成效：產(chǎn)生思想上的矛盾，檢討經(jīng)由精益產(chǎn)生的效益，開始有時(shí)間思考如何開創(chuàng)公司的業(yè)務(wù)，轉(zhuǎn)型傳統(tǒng)生產(chǎn)產(chǎn)品，開發(fā)高品質(zhì)的相關(guān)產(chǎn)品，最后丟掉了2/3的原有產(chǎn)品，公司開始有競(jìng)爭(zhēng)力的產(chǎn)品推出，公司也因而突破百余年的中央極權(quán)，實(shí)施為支持精益的新組織，朝向從硬體改善邁向軟體改善，甚至將據(jù)點(diǎn)設(shè)置在中國(guó)大陸以更廣泛開發(fā)市場(chǎng)。

　　第三階段發(fā)現(xiàn)雖然生產(chǎn)週期可以縮短很多，但接訂單及排程仍然非常長(zhǎng)的時(shí)間：開始採(cǎi)用多能功處理排程，展開后拉式精益革命思考系統(tǒng)，公司經(jīng)過(guò)一連串的精益革命系統(tǒng)，精益成功案例產(chǎn)生的利潤(rùn)有：存貨降至1/4、空間降75%、人力減半、生產(chǎn)週期減半等，相信最重要的是讓企業(yè)轉(zhuǎn)型升級(jí)與競(jìng)爭(zhēng)力的提升。
　　臺(tái)灣生產(chǎn)力4.0推動(dòng)計(jì)畫主要目標(biāo)為每人產(chǎn)值倍增，在臺(tái)灣中小企業(yè)占比為97%以上之特殊環(huán)境下，除了支持具備規(guī)模與成熟的中堅(jiān)企業(yè)及大型企業(yè)，結(jié)合政府法人機(jī)構(gòu)與相關(guān)技服業(yè)者，開發(fā)成為生產(chǎn)力4.0之典範(fàn)與標(biāo)竿學(xué)習(xí)展示點(diǎn)，藉此帶動(dòng)臺(tái)灣產(chǎn)業(yè)發(fā)展龍頭角色外。除此，筆者建議能以生產(chǎn)力4.0(生產(chǎn)力倍增)為發(fā)展目標(biāo)，協(xié)助臺(tái)灣中小企業(yè)從精益管理核心，以階段性協(xié)助邁向生產(chǎn)力4.0目標(biāo)，建構(gòu)中小企業(yè)生產(chǎn)力4.0之精益供應(yīng)體系等，對(duì)于臺(tái)灣競(jìng)爭(zhēng)力提升能更具實(shí)質(zhì)意義。

以精益管理為核心之議題探討
　　根據(jù)臺(tái)灣西門子鄭智峰總經(jīng)理分享，20世紀(jì)初美國(guó)推出汽車主要以大量生產(chǎn)方式對(duì)應(yīng)，主要告知只能選黑色(漆比較容易乾)，10余年銷售達(dá)1,500萬(wàn)輛。反觀今天的週遭環(huán)境如iPhone從2種顏色變成18種組合，讓顧客在可以自行選擇各種各樣顏色時(shí)，消費(fèi)者必然會(huì)挑出自己喜歡的各種顏色。在一般市場(chǎng)普遍可以做出標(biāo)準(zhǔn)化人工膝蓋之際，西門子5年前已經(jīng)做出符合自己的人工膝蓋，其技術(shù)發(fā)展主要為先掃核磁造影(MRI)再轉(zhuǎn)換到電腦補(bǔ)助設(shè)計(jì)及製造(CAD/CAM)資料，切銷出適合患者個(gè)人需要的人工關(guān)節(jié)。
　　鄭總經(jīng)理分享當(dāng)今市場(chǎng)是減少上市時(shí)間、增加生產(chǎn)彈性、效率提高及技術(shù)的改變時(shí)代，為此形成新的商業(yè)模式及價(jià)值鏈改變是關(guān)鍵，如Google之前是名不經(jīng)傳，現(xiàn)在成為人人所依賴的網(wǎng)路輔助環(huán)境，Airbnb成為全世界自由行住宿所依賴之APP分享經(jīng)濟(jì)代表及特斯拉已不是單純電動(dòng)車，而是容易與現(xiàn)有電網(wǎng)連結(jié)之能源儲(chǔ)存公司。
　　以一個(gè)車廠作案例：西門子公司協(xié)助汽車生產(chǎn)廠從產(chǎn)品設(shè)計(jì)開始模擬流體力學(xué)、噪音分析、跑車排氣聲浪模擬及製造生產(chǎn)線的人體工學(xué)搬運(yùn)等，把所有資料整合在一起后模擬生產(chǎn)狀況要什幺樣的硬體及可程式邏輯控制器(PLC)等，直接將模擬系統(tǒng)抓下來(lái)整在一起，運(yùn)作時(shí)生產(chǎn)與設(shè)計(jì)的資料隨時(shí)更新、利用製造執(zhí)行系統(tǒng)(MES)系統(tǒng)讓所有生產(chǎn)資料可以即時(shí)、可以快速的換線生產(chǎn)，完成顧客所指定之需求與服務(wù)。
　　綜合以上，從1913美國(guó)福特汽車設(shè)置第一條大量生產(chǎn)汽車生產(chǎn)線，1950豐田英二及大野耐一拜訪美國(guó)汽車廠后，對(duì)內(nèi)部宣布大量生產(chǎn)在汽車市場(chǎng)是行不通，主要原因?yàn)槿毡緡?guó)內(nèi)的市場(chǎng)小，車輛需求種類變成很多，以滿足市場(chǎng)需求之多種少量生產(chǎn)方式不得不被認(rèn)可，決定挑戰(zhàn)大量生產(chǎn)方式，以市場(chǎng)導(dǎo)向，做出符合顧客需要之車種，小批量生產(chǎn)的時(shí)代因而來(lái)臨，后來(lái)經(jīng)由美國(guó)麻省理工學(xué)院(MIT)團(tuán)隊(duì)花五年時(shí)間研究其核心成功關(guān)鍵因素后，發(fā)展出精益生產(chǎn)，后來(lái)方漸漸從汽車業(yè)廣泛應(yīng)用于其他各行各業(yè)。
　　其核心在于定義顧客期待價(jià)值、定義企業(yè)的價(jià)值溪流、建立最佳價(jià)值溪流、拉式生產(chǎn)流程及持續(xù)改善達(dá)到追求完美等五個(gè)步驟。實(shí)質(zhì)輔導(dǎo)上主要是利用省人化生產(chǎn)線，導(dǎo)入製程改善分析技術(shù)，培養(yǎng)負(fù)責(zé)能力強(qiáng)的現(xiàn)場(chǎng)干部，藉此再以人字旁之自動(dòng)化(省力智慧)進(jìn)行機(jī)械作業(yè)串聯(lián)與自動(dòng)輸送停止等強(qiáng)有力之機(jī)械技術(shù)，最后方可建立剛好及時(shí)(JIT)之生產(chǎn)體制，進(jìn)行因應(yīng)市場(chǎng)需求量及零換模損失作業(yè)等培養(yǎng)可靠的績(jī)優(yōu)協(xié)力廠，達(dá)到每人產(chǎn)值倍增及、大幅縮短生產(chǎn)週期及庫(kù)存(零庫(kù)存-設(shè)置供應(yīng)站)等之效果。

結(jié)語(yǔ)—精益革新帶來(lái)的效益
　　日本知名顧問(wèn)公司茂木社長(zhǎng)提出，這是一個(gè)市場(chǎng)導(dǎo)向時(shí)代對(duì)應(yīng)產(chǎn)品過(guò)剩的時(shí)代，很多產(chǎn)品做得出來(lái)未必賣得出去，甚至很多企業(yè)經(jīng)常以庫(kù)存資產(chǎn)變?yōu)橘Y金的負(fù)擔(dān)，但是，為什幺這幺多企業(yè)仍然找不到問(wèn)題癥結(jié)？主要原因有以下：1.不重視現(xiàn)場(chǎng)陶醉在過(guò)去的成功，2.實(shí)施與人性背離的管理模式，3.對(duì)環(huán)境變化視為不可控制，4.凡事都依賴以往經(jīng)驗(yàn)及系統(tǒng)、5.不愿面對(duì)營(yíng)運(yùn)上發(fā)生的問(wèn)題，因此，不管問(wèn)題出在哪里？只顧持續(xù)的生產(chǎn)，無(wú)論計(jì)畫變更、機(jī)器出現(xiàn)狀況、發(fā)生不良時(shí)，還能視若無(wú)睹，道理何在？究其原因主要缺乏觀念意識(shí)!，關(guān)鍵因素有二，一為標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定寬鬆調(diào)整標(biāo)準(zhǔn)效率就變好，二為增加庫(kù)存就能解決缺貨、待料及延遲等。為此必須要?jiǎng)?chuàng)造一個(gè)不只追求自動(dòng)(働)化、無(wú)人化工廠，更應(yīng)追求人性化工廠的智慧工廠：1.不一定要花錢的持續(xù)改善，2.創(chuàng)造較競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手優(yōu)勢(shì)的成本，3.以零缺點(diǎn)的品質(zhì)努力進(jìn)行改善，4.塑造全員奉獻(xiàn)智慧腦力價(jià)值環(huán)境，因此，智慧工廠首重觀念為創(chuàng)造智能化之工作環(huán)境與氣氛文化，最后可以看到精益革新帶來(lái)的效益：降低成本、提高利益，降低原料、在製品、成品，縮短前置時(shí)間提升準(zhǔn)時(shí)率，縮減生產(chǎn)空間及投資，降低不良損耗及省人化生產(chǎn)方法等。
　　在支持政府推動(dòng)生產(chǎn)力4.0之際，呼吁臺(tái)灣中小企業(yè)不要忽略在多樣少量生產(chǎn)時(shí)代，臺(tái)灣可以融合德國(guó)精密機(jī)械、美國(guó)資通訊及日本管理強(qiáng)項(xiàng)等各國(guó)優(yōu)點(diǎn)，形成完整的中小企業(yè)生態(tài)體系(Ecosystem)，讓精益管理成為健全企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力之發(fā)展基礎(chǔ)，以資通訊科技扮演生產(chǎn)力4.0之成功關(guān)鍵，用生產(chǎn)力4.0推動(dòng)產(chǎn)業(yè)高值化之未來(lái)，呼吁臺(tái)灣中小企業(yè)能應(yīng)用精益管理提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，持續(xù)邁向卓越經(jīng)營(yíng)。