精益生產(chǎn) (Lean Production)是由日本豐田汽車(chē)公司所提出的一種生產(chǎn)管理模式。于The Toyota Way一書(shū)中為精益所下的定義為『滿足顧客，同時(shí)杜絕一切浪費(fèi)情形』，其基本理念為『消除浪費(fèi)，降低成本』，并應(yīng)用在企業(yè)組織、顧客管理、供應(yīng)鏈、產(chǎn)品開(kāi)發(fā)與生產(chǎn)運(yùn)作…等方面，藉由將作業(yè)過(guò)程中無(wú)法創(chuàng)造價(jià)值的活動(dòng)加以消除，使工作效率與利用率能得到大幅度的提升，來(lái)達(dá)到降低成本及提升產(chǎn)品品質(zhì)的要求，塑造精益與品質(zhì)的企業(yè)文化，進(jìn)而擴(kuò)大企業(yè)效益與競(jìng)爭(zhēng)力。

　　近年來(lái)，筆者所輔導(dǎo)或接觸的相關(guān)企業(yè)中，無(wú)不對(duì)于精益生產(chǎn)之概念有非常濃厚的興趣，抑或者不乏有些企業(yè)已經(jīng)開(kāi)始導(dǎo)入進(jìn)行精益生產(chǎn)之消除7大浪費(fèi)與流程改善作業(yè)，但是就企業(yè)進(jìn)行消除浪費(fèi)的角度，就鮮少企業(yè)真正正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段所產(chǎn)生的浪費(fèi)，那還能談及如何進(jìn)行消除或縮減。其實(shí)企業(yè)于產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段之投入，所產(chǎn)生之浪費(fèi)非?？捎^，其他大部分的浪費(fèi)，也會(huì)造成其后階段之問(wèn)題，所以筆者在累積多年之研發(fā)管理輔導(dǎo)經(jīng)驗(yàn)中，結(jié)合精益生產(chǎn)的概念，結(jié)合出『精益研發(fā)』的輔導(dǎo)管理手法，期望能讓企業(yè)真正正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段中所產(chǎn)生之浪費(fèi)，作為有效提升企業(yè)研發(fā)管理能力之管理工具。

何謂『精益研發(fā)』，筆者把它定義為：『將精益生產(chǎn)的想法，運(yùn)用到產(chǎn)品研發(fā)流程中，期望將產(chǎn)品或服務(wù)開(kāi)發(fā)階段，能儘量縮短，以應(yīng)付產(chǎn)品快速上市的需求?！唬私狻壕嫜邪l(fā)』需要改善的內(nèi)容，就必須知道產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段會(huì)產(chǎn)生的浪費(fèi)有哪些，筆者將研發(fā)浪費(fèi)分為7項(xiàng)(2014年2月修正)：

1. 設(shè)計(jì)錯(cuò)誤/設(shè)計(jì)不良的浪費(fèi)：

?開(kāi)發(fā)規(guī)格不足或產(chǎn)品資訊不正確…等，造成產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段因設(shè)計(jì)錯(cuò)誤重置…等浪費(fèi)。

?設(shè)計(jì)錯(cuò)誤或?qū)徍瞬淮_實(shí)，造成圖面設(shè)計(jì)需重新修改…等浪費(fèi)。

?設(shè)計(jì)資訊錯(cuò)誤或檔版本錯(cuò)置…，造成后階段(採(cǎi)購(gòu)發(fā)包、零件製造)問(wèn)題…等浪費(fèi)。

2. 過(guò)度設(shè)計(jì)的浪費(fèi)：

?錯(cuò)誤認(rèn)知顧客需求或自我要求設(shè)定過(guò)高…等因素，造成產(chǎn)品產(chǎn)生『不必要』機(jī)能或加工公差設(shè)計(jì)錯(cuò)誤…等問(wèn)題，而造成的浪費(fèi)。

?因競(jìng)爭(zhēng)產(chǎn)品有類(lèi)似的機(jī)能，可能造成需投入開(kāi)發(fā)『不必要』機(jī)能…等，所造成的浪費(fèi)。

注：『機(jī)能』部分，請(qǐng)參閱價(jià)值工程系列文章。

3. 等待的浪費(fèi)：

?專(zhuān)案階段或部門(mén)開(kāi)發(fā)人員的工作銜接或切換時(shí)間，所造成浪費(fèi)。

?開(kāi)發(fā)技術(shù)或製造技術(shù)過(guò)于集中于專(zhuān)人或合作廠商，造成于專(zhuān)案所交付之任務(wù)無(wú)法進(jìn)行時(shí)所造成的浪費(fèi)。

4. 重複設(shè)計(jì)的浪費(fèi)：

?在產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段時(shí)，相關(guān)圖面因無(wú)有效管理，無(wú)相似件可供使用或查詢，而重複投入料件設(shè)計(jì)與製造，造成零件共用率低或后階段(如庫(kù)存…)的浪費(fèi)。

5. 重複失敗的浪費(fèi)：

?企業(yè)內(nèi)已有類(lèi)似的產(chǎn)品設(shè)計(jì)開(kāi)發(fā)失敗的案例…等問(wèn)題，但于延伸其他相關(guān)之產(chǎn)品開(kāi)發(fā)專(zhuān)案中重複發(fā)生，所造成的浪費(fèi)。

?內(nèi)部研發(fā)認(rèn)知產(chǎn)品研發(fā)是試誤(Trial and Error)的過(guò)程，所以在產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段過(guò)程中，不斷重複利用試誤法，所造成的浪費(fèi)。

6. 時(shí)程延遲的浪費(fèi)：

?因產(chǎn)品開(kāi)發(fā)時(shí)程延滯，造成無(wú)法如期交貨或上市，所造成的浪費(fèi)。

7. 經(jīng)驗(yàn)不足的浪費(fèi)：(本項(xiàng)浪費(fèi)原歸類(lèi)為『等待的浪費(fèi)』，但是人才培育之處理手法與管理工具之因素，于2014年2月，將其獨(dú)立為本項(xiàng))

?新進(jìn)同仁對(duì)于企業(yè)之產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段，所需相關(guān)技術(shù)之熟悉階段，且需要一段時(shí)間的人力培育，無(wú)法立即投入研發(fā)設(shè)計(jì)，所造成的浪費(fèi)。

?因產(chǎn)品開(kāi)發(fā)階段中，企業(yè)內(nèi)部發(fā)展或引進(jìn)新技術(shù)、新材料、新制程…等，所投入相關(guān)資源之后，但因人員流動(dòng)調(diào)整或離職，造成經(jīng)驗(yàn)斷層，所造成的浪費(fèi)。

　　針對(duì)以上浪費(fèi)，筆者將研發(fā)階段依技術(shù)力與管理力，區(qū)分成三個(gè)階段，用來(lái)作為精益研發(fā)的改善主軸，讓企業(yè)了解目前產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段所面臨的相關(guān)問(wèn)題，能夠利用相關(guān)之管理手法與工具(目前共歸納有16項(xiàng)管理工具)，來(lái)組合并消除上述的研發(fā)浪費(fèi)。

　　筆者以『精益研發(fā)』的輔導(dǎo)手法與實(shí)務(wù)經(jīng)驗(yàn)，未來(lái)撰寫(xiě)并發(fā)表系列文章，從概念到實(shí)務(wù)運(yùn)作之作法一一呈現(xiàn)。本篇最主要是希望企業(yè)能夠正視產(chǎn)品或服務(wù)研發(fā)階段的浪費(fèi)，讓企業(yè)充分了解上述研發(fā)浪費(fèi)，搭配后續(xù)發(fā)表的管理手法或工具，相信透過(guò)精益研發(fā)，能讓企業(yè)有效提升研發(fā)管理績(jī)效，擴(kuò)大企業(yè)獲利機(jī)會(huì)。