大批量生產的神話

從蛋糕到計算機芯片，各種產品的制造商都有許多組織生產的方法來提高效率。其中一種方法稱為批量生產或批量處理。在這種方法中，制造不是單獨或連續(xù)地制造項目，而是成組或分批地移動。生產過程中的每個步驟同時應用于整個批次的物品，并且在整個批次完成之前，該批次不會進入生產過程的下一階段。

對于某些情況和產品，批量生產是唯一現實的方法。在當地的一家三明治店，他們每天準備餅干，方法是將面團塊放在餅干片上，然后將餅干片放入烤箱。一天的新鮮餅干可以在短時間內批量供應。

在這種情況下，小批量烘焙是有意義的，因為需要少量的新鮮產品。如果一家公司銷售大量保質期長的盒裝餅干，批處理可能不是最有效的選擇。相反，批處理和連續(xù)過程的組合可能更可?。好鎴F分批混合，而餅干的成型、烘烤和包裝則在持續(xù)、連續(xù)的過程中進行。

完全連續(xù)過程的一個例子是發(fā)電。燃料源源不斷地供應給鍋爐，鍋爐產生蒸汽來轉動渦輪機并驅動發(fā)電機。發(fā)電機連續(xù)運行，根據需要發(fā)電。

所以問題是：什么是您產品的最佳生產方法，如何優(yōu)化該過程？

您將設備從制造一種物品切換到另一種物品的次數越多，設備閑置的時間就越長，但是大批量生產以抵消高昂的設置和轉移成本可以解決錯誤的問題。相反，您應該問的問題是，“為什么設置和傳輸成本首先如此之高？”

批量生產的缺點

批量生產存在三個主要缺點。

• 重新配置生產系統(tǒng)以產生不同的停機結果。用精益制造的語言來說，這些都是浪費的資源。
• 生產設備占用大量空間。當它閑置時，這個空間不會被用來賺錢。
• 除了批量制造所需的勞動力之外，還需要勞動力將物品從批處理過程的一個階段移動到另一個階段。

批量生產與連續(xù)生產

有些產品要實用，必須連續(xù)生產。以電為例，人們無時無刻不在使用它，但卻無法有效地儲存它。別無選擇：必須持續(xù)發(fā)電。

在其他情況下，用于制造產品的設備需要連續(xù)運行才能保持盈利。造紙就是這種情況。啟動造紙機需要花費大量時間并產生大量廢物。不過，一旦機器開始運行，它就可以繼續(xù)生產優(yōu)質紙張，而不會停機或造成過多浪費。因此，造紙機幾乎每周 7 天、每天 24 小時不間斷運行。如果需求下降，他們將關閉效率最低的機器或已安排維護的機器。

連續(xù)生產非常適合需求量大的產品，或者非常相似且以相似方式制造的產品。許多塑料和樹脂產品需要大量生產。這過去是通過批量生產來完成的。然而，注塑成型的新技術使連續(xù)生產成為可能。結果提高了生產塑料零件的效率。

優(yōu)化批量生產

開場白中提出的問題是企業(yè)高效批量生產的關鍵：“為什么設置和轉移成本首先如此之高？” 最大程度地減少設置和轉換所損失的時間是關鍵。 針對此問題的精益制造方法建議在停機時間之前完成盡可能多的轉換工作。這稱為單分鐘芯片交換 (SMED)。

雖然顧名思義，機器設置可以在一分鐘內完成，但這通常是不現實的。目標是盡可能減少轉換時間，然后繼續(xù)尋找進一步減少它的方法。例如，使用 豐田的生產系統(tǒng)，更換用于制造車身的金屬沖壓模具需要 12 小時到三天的時間。通過使用精密定位設備，這一時間縮短至僅 90 分鐘。這是一個巨大的進步。但他們并沒有就此止步：進一步改進將轉換時間縮短至僅十分鐘！

這些金屬沖壓模具重達數噸，需要在一毫米的公差范圍內進行定位；如果他們的轉換時間可以從三天縮短到十分鐘，您可能也有辦法減少轉換時間。

小批量生產：降低成本，增加利潤

批量生產的效率將不如連續(xù)生產，即流水線工作。但是，當需要小批量生產時，有一些方法可以讓您的企業(yè)減少受到的沖擊。

減少可能性

真的有必要攜帶 16 種餅干或 16 種顏色的鞋革嗎？查看哪些產品移動最多，并專注于這些產品，淘汰利潤較低的品種。如果有必要攜帶所有選項，請考慮延長不太受歡迎的選項的周轉時間，這樣每次處理批次時都會有更多訂單。換句話說，仍然提供紫色，但讓客戶知道需要多一周才能收到產品。

在換模期間移動工作人員

如果您有 10 個人在生產一個批次，并且需要更改不同批次的設置，請將其他九名員工暫時轉移到其他任務上，這樣他們就不會站著了。也許他們可以打掃衛(wèi)生，從任務板上提取任務，或協(xié)助其他工人，直到機器準備好再次運行。提前分配這些任務，以便在切換角色時盡可能減少停機時間。

專業(yè)多收費

特別是如果您生產獨特的產品，市場可能會為非常獨特或定制的產品提供更高的成本。考慮對特殊顏色、形狀、口味等增加附加費。它可能會推動其中一些購買您的核心產品，但這意味著專業(yè)批次之間的時間更長，從而減少了您的轉換次數。

使用精益

精益制造方法旨在減少轉換時間或以其他方式創(chuàng)建更高效??、更少浪費的過程。評估哪些精益流程可能對您的制造或生產流程產生最大影響。

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