如今，公司必須不斷對不斷變化的客戶需求和需求波動做出反應——這當然會增加生產壓力，并且比以往任何時候都更需要平穩(wěn)的流程、高度的靈活性和持續(xù)的可用性。這尤其適用于各種各樣的變體，例如由于不同的設備選項，例如在汽車生產中。因此，許多公司已經為自己發(fā)現了在 U-cells 中向流式生產的轉變——也許這也是您的精益生產的一種方法？

專家表示，從經濟角度來看，U-cells 中的手動和自動化生產相得益彰。在傳統(tǒng)的批量生產中，訂單件在機器之間移動，使得整個過程相對不靈活。另一方面，在 U 型單元中的流水線生產（也是單件流水線）中，零件從一臺機器運行到另一臺機器，而在整個生產過程中，一名固定員工伴隨著工件。原則上，命名為“U cell”是由于生產線的結構。步行和運輸路線比傳統(tǒng)方法短得多，而且由于生產量可以不斷適應客戶周期，因此設置、生產量和等待時間也顯著縮短。需要更少的平行生產站和更低的流通庫存。

在 Wertheim 的 SMT 機器和銷售部門，幾個月來，他們一直在轉向 U 型??電池的流水生產。認識到采取行動的必要性，并根據精益原則對工廠進行了徹底的重新設計。結果已經取得了巨大的成功，正如董事總經理 Christian Ulzhöfer 在接受 All-Electronics 采訪時報告的那樣：物流路線減少了 75%。

而歐洲最大的焊接系統(tǒng)制造商 Kurtz-Ersa也成功應對了新的要求，并根據其自己的聲明將生產時間縮短了 50%。

U-cells中的流水生產是減少浪費的重要基礎，因為材料和物流活動與生產過程分開，員工得到了更好的利用。這最終意味著：