Part 1

P（計劃階段）

在計劃階段中的主要任務(wù)是找出企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場中所存在的各種問題，通過分析，制定相應(yīng)的改進(jìn)目標(biāo)，從而確定達(dá)到這些目標(biāo)的措施和方法。

主要從以下三個步驟開展工作:

1

分析現(xiàn)狀

找出存在的問題在沒有引入PDCA循環(huán)之前，車間的現(xiàn)場存在的主要問題有：

· 一是物料、生產(chǎn)用具等隨意擺放，到處可見，給人第一感覺是亂；

· 二是現(xiàn)場使用的設(shè)備銹跡斑斑，油污點點，廠房死角處的衛(wèi)生更是雜物橫生，給人第一感覺是差；

· 三是跑冒滴漏情況到處存在；

· 四是員工的清潔與質(zhì)量意識淡薄等。

2

分析產(chǎn)生現(xiàn)狀問題的原因

管理人員質(zhì)量管理意識差，規(guī)章制度不健全，無章可循，無法可依；

檢查、考核制度執(zhí)行不徹底，檢查是為了公司檢查而檢查，存在應(yīng)付心理；

員工的培訓(xùn)工作只是為了檢查而做，趨于表面，沒有做到實處。

3

針對找出的主要問題

制定措施計劃這一步驟很重要，所指定的措施計劃要具體，切實可行。

針對以上找出的主要問題，制定措施計劃為：

· 建立健全并完善車間規(guī)章制度，確保各項活動有章可循，有法可依；

· 現(xiàn)場管理引進(jìn)“5S”管理，即“整理（Sort）”、“整頓（Straighten）”、“清掃（Sweep）”、“清潔（Sanitary）”、“素養(yǎng)（Sentiment）”；

· 建立嚴(yán)肅、嚴(yán)格的檢查、考核制度，使違規(guī)操作無可乘之機(jī)。

Part 2

D（實施階段）

該階段的任務(wù)是按照P階段制定的計劃、方案去執(zhí)行。

車間首先將建立的規(guī)章、標(biāo)準(zhǔn)、方法對全體員工進(jìn)行培訓(xùn)，使他們知道本職工作應(yīng)遵循什么樣的規(guī)則、達(dá)到什么樣的標(biāo)準(zhǔn)要求。

即5W1H，What（做什么）、Why（為什么做）、Who（誰做）、Where（在哪里做）、When（何時完成）、How（如何做）。

其次車間明確分工，成立現(xiàn)場安全檢查小組，主任為組長，主管設(shè)備及質(zhì)量的副主任為副組長，工藝員、設(shè)備員、材料員、物料員、班組長為組員。

Part 3

C（檢查階段）

該階段的任務(wù)是按照制定的措施計劃對過程進(jìn)行監(jiān)督檢查，并對執(zhí)行的效果進(jìn)行評估，最終評價是否達(dá)到預(yù)期的效果。

檢查分為三個階段進(jìn)行：

· 一是班組按照規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)自查自評，頻率為每班一次（四班兩運轉(zhuǎn)）；

· 二是車間現(xiàn)場安全檢查小組按照規(guī)定的標(biāo)準(zhǔn)逐條逐項進(jìn)行檢查評價，頻率為每周二次；

· 三是公司領(lǐng)導(dǎo)及相關(guān)職能部門對各車間進(jìn)行抽查考評，頻率為每周一次。

車間及公司得出的成績和不足，均為下一階段制定工作計劃提供客觀的依據(jù)。

Part 4

A（處理階段）

該階段的主要任務(wù)是把成功的經(jīng)驗加以肯定，形成標(biāo)準(zhǔn)；對發(fā)現(xiàn)的不足，也要認(rèn)真地總結(jié)。

在實際的檢查運行中，結(jié)合車間現(xiàn)場安全檢查小組及公司級檢查組得出的結(jié)果，對其進(jìn)行分析、討論、總結(jié)、評價，并兌現(xiàn)獎懲。

為改進(jìn)工作應(yīng)再次確認(rèn)5W1H，將其標(biāo)準(zhǔn)化，即制定成工作中的標(biāo)準(zhǔn)，并做到全員詳細(xì)、細(xì)致的教育培訓(xùn)。

對改進(jìn)效果不顯著的措施及改進(jìn)實施過程中出現(xiàn)的問題，進(jìn)行原因分析，尋求達(dá)標(biāo)的方法，補(bǔ)充修訂對策計劃，轉(zhuǎn)到下一個PDCA循環(huán)中加以解決。

以上P、D、C、A每月循環(huán)一次，使車間現(xiàn)場管理工作得到了穩(wěn)定而快速的提高。