因為JIT要求“一個流”的生產(chǎn)，使工序從原材料到成品的加工過程始終處于不停滯、不堆積、不超越的流動狀態(tài)。為了實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)，必須對設備的布置進行調(diào)整，不是按類型布置，而是根據(jù)加.工產(chǎn)品的工序進行布置，形成相互銜接的生產(chǎn)線。要從以設備為中心轉(zhuǎn)向以人為中心，從以單機操作轉(zhuǎn)向同步生產(chǎn)。例如美國通用汽車，它們按照“一個流”生產(chǎn)要求將生產(chǎn)設備按“U”字形來排列，在生產(chǎn)線外圍有101道門，每個門都對應著供應商物料的輸入，這樣就可以大量地減少由于不同工序之間地傳遞而造成的走動，減少時間和搬運的浪費，增加生產(chǎn)效率。如果能夠做到這樣的生產(chǎn)，6S一定是基礎。因為生產(chǎn)的配合非常重要，單件產(chǎn)品在生產(chǎn)線.上流轉(zhuǎn)，每一個工序都必須配合好，否則將影響整條生產(chǎn)線。這就要求企業(yè)合理布置工序，將生產(chǎn)節(jié)拍規(guī)劃好，合理安排人員，培養(yǎng)生產(chǎn)線上的生產(chǎn)人員為多能工，這樣才好調(diào)配生產(chǎn)，合理控制產(chǎn)線平衡。

在實際的JIT生產(chǎn)中，與6S結(jié)合推行的關鍵是將6S制度進行標準化，標準化流程簡單介紹如下。

首先，我們要確認生產(chǎn)節(jié)拍。例如，當生產(chǎn)節(jié)拍大于生產(chǎn)周期時，生產(chǎn)能力相應過剩，.如果按照實際生產(chǎn)能力安排生產(chǎn)就會造成生產(chǎn)過剩，導致大童中間產(chǎn)品積壓，引起庫存成本.仁升、場地使用緊張等問題;如果按照生產(chǎn)周期安排生產(chǎn)，就會導致設備閑置、勞動力等.工等現(xiàn)象，造成生產(chǎn)能力浪費。當生產(chǎn)節(jié)拍小于生產(chǎn)周期時，生產(chǎn)能力不能滿足生產(chǎn)需要，這時就會出現(xiàn)加斑、提前安排生產(chǎn)、分段儲存加大等問題。

其次，將生產(chǎn)過程流程化，分析生產(chǎn)特點，制訂工藝流程，設置關鍵控制點。

再次，將生產(chǎn)作業(yè)標準化。就是對作業(yè)現(xiàn)場進行規(guī)劃、調(diào)查、分析，結(jié)合6S管理，將現(xiàn)行作.業(yè)方法的每一操作程序和每一動作進行分解，以科學技術、規(guī)章制度和實踐經(jīng)驗為依據(jù)，對作業(yè)過程進行改善，從而形成一種優(yōu)化作業(yè)程序，逐步達到安全、準確、高效、省力的作業(yè)效果。

最后，要不斷提高和改進標準化進程(也稱為標準化維持)，即常常說的SDCA——標準化、執(zhí)行、檢查、總結(jié)(調(diào)整)的模式。標準化即是各種體系文件或標準文件，執(zhí)行即是執(zhí)行這些標準化文件，檢查即是審核和檢查這些體系制度，總結(jié)即是對這些文件進行一評審而做出相應的整改提高。這和PDCA有相似之處，但PDCA是不斷地提升，而SDCA是阻止管理水平下滑的防線。沒有標準化就不會進行PDCA，可以說SDCA和 PDCA是企業(yè)管理水平不斷上升的兩大法寶。