精益生產(chǎn)與實施6S管理

如果說消除浪費是一種有形的降低成本和提高生產(chǎn)率的方式的話，那么實施6S則是一種無形的方式，是一種需要長期修煉的內(nèi)功了。我們都知道，內(nèi)功是不容易模仿來的，就是模仿的很像，也只是外形像罷了，而沒有練成真正內(nèi)功的，只有找到修煉的精神并從內(nèi)而外的長期訓(xùn)練才能成功。以下簡要論述現(xiàn)場6S管理及實施的問題。

6S，其起源于日本，是企業(yè)在“5S”現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)上，結(jié)合安全生產(chǎn)活動，在原來“5S”的基礎(chǔ)上增加安全（SAFETY）要素，形成了“6S”的。這樣6S的內(nèi)容就包括：

1、整理（SEIRI）：把用與不用的物品分開來，并把不用的物品舍去；

2、整頓（SEITON）：將尋找必需品的時間減少為零；

3、清掃（SEISO）：在清理、整頓基礎(chǔ)上，清潔場地、機器設(shè)備、物品，形成干凈、衛(wèi)生的工作環(huán)境；

4、清潔（SETKETSU）：經(jīng)常保持明快、舒暢、清潔的工作環(huán)境；

5、素養(yǎng)（SHITSUKE）：養(yǎng)成好習(xí)慣、好風(fēng)度，遵守各種規(guī)范；

6、安全（SAFETY）：發(fā)現(xiàn)安全隱患并及時消除或制定有效的預(yù)防措施。

任何企業(yè)想成功實施6S管理，必須結(jié)合自己的實際?？吹絼e的企業(yè)成功就去模仿，照般照用，很可能導(dǎo)致失敗。6S的實施須隨時隨地修正，找出合適自己的方法。我們的頭腦應(yīng)該時刻保持非常的清醒，企業(yè)實施6S的最大目的實際上是為了減少生產(chǎn)過程中的浪費，即是在人力、場所、時間、士氣、效率等多方面造成的浪費，通過不斷改善以實現(xiàn)企業(yè)精益生產(chǎn)之目的。欲成功導(dǎo)入6S我們需要在許多地方很長時間做出努力。

首先，實施6S時可能很多員工對其認識不足或存在誤解，從而導(dǎo)致在推行的過程中遇到諸多的意識障礙，如員工參與態(tài)度消極，認為做“那些事”無關(guān)緊要甚至當成額外負擔，車間管理者也有可能缺乏對6S有足夠的重視，認為機臺沒有清理干凈是“小事情”，有雜質(zhì)廢品和沒雜質(zhì)廢品放在一起是“小事情”，東西沒有擺放整齊是“小事情”，裝卸模具部分沒用的零件落在機臺上是“小事情”……，致使許多活動在小事情中“自生自滅”。員工和車間管理者的這種意識形態(tài)嚴重影響了6S的成功實施，一但擁有“消極的心態(tài)，抵抗的心態(tài)”就根本沒法去談“素養(yǎng)”，而素養(yǎng)又是成功實施6S的關(guān)鍵之所在。所以車間只有在廣泛圍內(nèi)進行意識改革，消除這些消極的意識障礙，才能邁開走向成功的第一步
。
6S的活動需要企業(yè)全員的熱情參與，參與的員工越多，對活動的推行越有利，我認為，企業(yè)員工對6S活動的熱情能否長期維持，很大程度上取決于高層管理者的意志力，如果管理者就是一時沖動發(fā)起，而沒有做長期堅決推行的行動和決心，這樣就很難持久，最終還是導(dǎo)致不倫不類，形如虛設(shè)。

其次，消除了意識上的問題，就能有組織的推行6S活動了，擬訂步驟如下：
（一）、建立推行組織并制定目標和方針。由部門主管或車間管理者出任6S組織主任職務(wù)，以視對此活動的支持。具體的可以有直接班長或員工負責(zé)全面推行。推行過程中要制定目標和具體的方針等；
（二）、擬訂計劃和實施辦法。收集6S現(xiàn)場管理資料及借鑒其他企業(yè)成功的做法，制定6S實施辦法，制定6S活動獎懲辦法等；
（三）、時時進行教育。發(fā)現(xiàn)員工做的不對的地方要教育，做的不夠完善要教育，并定期對新進員工進行教育和訓(xùn)練等；
（四）、宣傳造勢，全員重視和參與才能取得良好效果，活動開展需要大力宣傳造勢；
（五）、評比和獎懲。以6S活動競賽辦法進行評比，公布成績，實施獎懲等；
（六）、檢討和修正。根據(jù)車間實施過程中出現(xiàn)的問題和失誤進行總結(jié)和檢討，及時修正和改善，達到不斷提高。這樣下去要長時間的推行才能有效果。但實施過程中不能忘了進行6S之目的：提高員工的工作興趣和效率；增強組織活力；提升產(chǎn)品品質(zhì)；降低生產(chǎn)成本；保障生產(chǎn)安全；改善企業(yè)形象。目標對了才能保證推行過程中不偏離軌道。

6S是現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)，其水平的高低，代表著管理對現(xiàn)場管理認識的高低，換句話說代表著現(xiàn)場管理水平的高低，通過成功的6S活動，從現(xiàn)場著手改進企業(yè)“體質(zhì)”，我相信最終能達到事半功倍的效果。

消滅一切無效的勞動與浪費是精益生產(chǎn)的核心，但如何去達到這個目標是需要人去做的，所以精益生產(chǎn)同樣依賴于較高素質(zhì)的管理和技術(shù)人才，其要求員工在操作技能的同時要善于發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，僅僅依靠某幾個人是不可能做得倒的，生產(chǎn)現(xiàn)場的良好運行需要組織肌體的活力，而員工和基層管理者是此種活力之決定因素。傳統(tǒng)的管理理念是將效率歸結(jié)于嚴格按照執(zhí)行標準與明確的工作分工，這的確為批量生產(chǎn)方式帶來諸多好處，但這一理念嚴重束縛了員工的智慧與創(chuàng)造力，使操作人員缺乏靈活應(yīng)變能力與合作意識，永遠只會像機器一樣地呆板工作。這樣導(dǎo)致的后果是團隊與個人的能力難以完全發(fā)揮，致使生產(chǎn)現(xiàn)場陷入僵化和保守，幾乎喪失創(chuàng)新的動力。精益生產(chǎn)則強調(diào)各職能崗位之間，員工與管理者之間相互協(xié)作，而具體的分工內(nèi)容和劃分則相對模糊，這樣就消除了原有組織上的障礙，通過彼此交流與相互合作解決問題，在互相理解的基礎(chǔ)上共同完成目標。不至于有問題時出現(xiàn)“這事與我無關(guān)”“這不是我的職責(zé)”等這樣不負責(zé)任的推托，凡生產(chǎn)之事，現(xiàn)場人員都有責(zé)任和義務(wù)想辦法把產(chǎn)品做的更好。充分發(fā)揮現(xiàn)場員工和基層管理者的能力和創(chuàng)造力，重視時時對他們進行培訓(xùn)和教育，充分挖掘基層員工潛力，乃是精益生產(chǎn)要義之所在。

同時，精益生產(chǎn)是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產(chǎn)流程中和流程中的每一道工序，盡最大可能和努力消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費。同時它也是一種企業(yè)文化，一種棄而不舍追根結(jié)底永遠不知滿足的精神象征，而不是一種時尚。我們知道，做生產(chǎn)是非?，F(xiàn)實的，只有實事求是，面對現(xiàn)實才可能最大限度的發(fā)現(xiàn)問題和解決問題，精益生產(chǎn)就是面對現(xiàn)實的一種無止境思考方式，一種面對現(xiàn)實生產(chǎn)的現(xiàn)場管理理念。

傳統(tǒng)的觀念向精益的思考方式轉(zhuǎn)化可能會有一定的困難，傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉(zhuǎn)變也絕不能一蹴而就，都需要付出一定的代價，實施過程可能會遭到一些反對，但是只要能堅持并貫徹下去，并形成自己的特色，我相信我們的企業(yè)將在強烈的競爭中立于不敗之地。